Контроль герметичності

Процес інфільтрації

Основна роль інфільтраційного обладнання для продукції з листового алюмінію полягає в покращенні якості та надійності продукції, що виражається у наступних аспектах:

1. Забивка мікропор: під час процесу штампування в листовий алюміній схильний до появи мікропор, порожнин усунення, розслаблення та інших дефектів, що призведе до протікання влитку під час його під давлennям чи гiдральним тиском. За допомогою процесу інфільтрації інфільтраційне обладнання використовує розчин інфільтрації для заповнення та забивки мікропор всередині влитку, значно зменшуючи ступінь протікання та покращуючи герметичність влитку.

2. Покращення міцності та тривалості: за допомогою заповнення дефектів у викину та їх упевнення, розчин для інфільтрації зменшує концентрацію напружень у викину та збільшує фізичну міцність, дозволяючи проектувати продукт з більш тонкими стінками, покращуючи його загальну тривалість та термін служби. 3. Зменшення відходів: за допомогою блокування мікропор, процес інфільтрації може врятувати початкові викини, які зазнали б відкиду через внутрішні дефекти, значно зменшуючи виробничі витрати, підвищуючи видачу, а також зменшуючи втрата ресурсів, що відповідає подвійним цілям охорони довкілля та економічної ефективності.

Обладнання для перевірки герметичності (пневматичний тест)\/Обладнання для перевірки герметичності (водяний тест)

Застосування обладнання для перевірки герметичності при використанні ділянок з викидання алюмінієвих сплавів має наступні ключові ролі:

1. Забезпечення герметичності: деталі з викиданого алюмінієвого сплаву для автомобілів, такі як двигунний блок, головка циліндра, конструктивні елементи, дужки, елементи трансмісійної системи тощо, мають надзвичайно високі вимоги до герметичності. Обладнання для тестування газової герметичності може ефективно виявляти герметичність цих деталей після їх монтажу, щоб забезпечити надійну роботу під високим тиском, при високих температурах або у середовищі рідини чи газу, щоб уникнути протікань.

2. Покращення якості продукції: За допомогою високоточного тестування на герметичність можна своєчасно виявити маленькі дефекти у викиданнях, такі як пористість, тріщини, розрідження тощо, які часто впливають на特性 та тривалість експлуатації компонентів. За допомогою перевірки можна відсортувати нестандартну продукцію, щоб покращити загальне якість партії.

3. Зменшення ризику відзиву: проблеми з протіканням у автодеталях можуть призвести до загроз безпеці, що спровокують відзиви та завдані величезні економічні втрати та втрати репутації бренду. Використання обладнання для герметичного тестування допомагає виявляти та вилучати потенційні проблеми перед тим, як продукт покине завод, зменшуючи ризик відзиву.

4. Повышенння ефективності виробництва: сучасне обладнання для перевірки на герметичність зазвичай має автоматизацію та швидкі можливості детекції, що дозволяє швидко проводити перевірки на виробничому ланцюгу, зменшуючи ручне втручання, підвищуючи ефективність тестування та прискорюючи швидкість відгрузки продукції.

5. Оптимізація виробничого процесу: за допомогою зворотнього зв'язку від результатів тестування на герметичність виробники можуть відстежувати та аналізувати проблеми у виробничому процесі, оптимізувати параметри процесу гідравлічного формування, дизайну форм або післяпроцесних кроків, постійно покращуючи якість продукції та продуктивність.

6. охорона середовища та безпека: для деталей, що стосуються масляного контуру, системи охолодження тощо, добра герметизація запобігає протеканню масла та охолоджувача, що допомагає захищати навколишнє середовище, одночасно уникнувши загрози безпеці автомобіля.

7. Відповідність регуляторним вимогам: автодеталі повинні відповідати відраслевим стандартам і нормам на строгі вимоги до герметичності, обладнання для тестування герметичності є важливим інструментом, який гарантує відповідність продукту стандартам ISO, SAE, DOT та іншим міжнародним та регіональним стандартам.

Узагалі, обладнання для тестування герметичності відливних алюмінієвих автодеталей є важливою складовою для забезпечення безпеки продукту, підвищення якості, покращення продуктивності виробництва та відповідності регуляторним вимогам, що має велике значення для підвищення загальної продуктивності автомобіля та досвіду безпеки користувачів.