Jährliche Produktion von 3.000 Formensätzen, 4.000T Druckgussformen erfolgreich hergestellt
Wir verfügen über einen vollständigen Prozess zur Formenanpassung, mit speziellen Formen-Ingenieuren von 3D-Zeichnungen bis zu zweidimensionalen Grundrissen, einschließlich einer speziellen Mannschaft für 3D-Modellierung, die gleichzeitig mit führenden Universitäten zusammenarbeitet. Nach der Modellierung wird eine Formflususanalyse durchgeführt, um die Qualität und den Lebenszyklus der Formen sicherzustellen.
1. „Design optimieren“: Analyse der Lauflayouts, Kühlungssysteme und Eingangslage zur Optimierung der Formstruktur.
2. „Fehler reduzieren“: Vorhersage von Fehlern wie Blasen, Nahtstellen, Schrumpfungen usw. und Bereitstellung von Lösungen.
3. „Effizienz steigern“: Anzahl der Formtests reduzieren, Produktionskosten und Entwicklungszyklen senken.
4. „Leistung verbessern“: Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und der Oberflächenqualität der Fertigprodukte.
Kraftfahrzeugstrukturelemente: Motorgehäuse, Getriebegehäuse, Fahrgestellteile Antriebssystemelemente: Turbolader-Rad, Zylinderkopf, Wasserpumpe, Einlassrohre
Motorenteile: Turbinenschaufeln, Turbinenscheibe, Turbinengehäuse Rumpfstrukturen: Flügelverbindungen, Hautplatten, Halterungen, Rahmen Raumfahrtkomponenten: Satellitenstrukturteile, Raumluken-Dichtungen
Präzisionsmedizingeräte: Gehäuse für chirurgische Instrumente, Zahnmedizin-Instrumente, Komponenten von MRT-Scannern Implantierbare Geräte: künstliche Gelenke, Knochenschienen, Herzstents
Roboterbauteile: Roboter-Gelenke, Rahmen, Übertragungsmechanismen Gehäuse für Automatisierungstechnik: Steuerkonsolen, Bedienhebel Präzisionsräder und Teile: Sensorgehäuse, Mikromotorenräder
Elektroausrüstungsteile: Transformergehäuse, Gehäuse für elektronische Steuermodule
Photovoltaik-Komponenten: Solarpaneleinfassung, Wechselrichtergehäuse Windkraft-Komponenten: Rotorblätter, Hubschellen, Gondelverkleidungen Energiespeicherausrüstung: Lithium-Batteriegehäuse, Leistungsbatteriekonnektor