Dimensionale Qualitätskontrolle

Koordinateninspektion

Die Koordinatenprüfung im Druckgussverfahren für Aluminiumlegierungen spielt eine Rolle bei der Präzisionskontrolle und Qualitätssicherung und trägt dazu bei, die Produktgenauigkeit zu verbessern, Defekte zu reduzieren und den Prozess zu optimieren.

1. Genaue Messung der Gussmaße: Mit einem Koordinatenmessgerät können Geometrie, Form und Position von Aluminiumlegierungsgussteilen mit hoher Genauigkeit gemessen werden. Aluminiumlegierungsdruckgussteile haben in der Regel komplexe Formen und hohe Präzisionsanforderungen. Mit einem Koordinatenmessgerät kann sichergestellt werden, dass die Hauptmaße der Gussteile den Konstruktionszeichnungen entsprechen, um die Montage- und Verwendungsanforderungen zu erfüllen.

2. Erkennung geometrischer Toleranzen: Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen unterliegen normalerweise strengen Anforderungen an Ebenheit, Rechtwinkligkeit, Koaxialität und andere geometrische Toleranzen. Durch Koordinatenprüfung können diese Toleranzen genau erkannt werden, um zu vermeiden, dass die Größe der Gussteile in den nachfolgenden Produktionsprozess gelangt, wodurch die Rate fehlerhafter Produkte und die Nacharbeitskosten gesenkt werden.

3. Hilfskalibrierung der Form: Das Design und die Verarbeitung der Form haben einen direkten Einfluss auf die Qualität von Aluminiumlegierungsdruckgussteilen. Durch die Inspektion mit drei Koordinaten können Sie Feedback zur Gussgröße erhalten, das Design oder die Herstellung der Form bestimmen, die Form rechtzeitig kalibrieren und anpassen und so die Genauigkeit und Haltbarkeit der Form verbessern.

4. Analyse von Verformung und Schrumpfung: Aluminiumlegierungen unterliegen während des Abkühlungsprozesses einer gewissen Verformung und Schrumpfung, was zu Maßabweichungen der Gussteile führen kann. Eine Koordinatenprüfung kann helfen, diese Abweichungen zu erkennen, das Schrumpfungsgesetz von Gussteilen durch Datenanalyse zusammenzufassen, eine Grundlage für die Prozessanpassung zu schaffen, Prozessparameter im Produktionsprozess zu optimieren und die durch Verformung verursachte Maßabweichung zu reduzieren.

5. Verbesserung der Produktkonsistenz und Qualitätsstabilität: Durch die Drei-Koordinaten-Prüfung jeder Gusscharge können wir die Produktkonsistenz sicherstellen, garantieren, dass die Gussteilgröße im qualifizierten Bereich liegt, und Montage- oder Funktionsprobleme aufgrund nicht qualifizierter Abmessungen reduzieren und so die Produktqualität und die Kundenzufriedenheit verbessern.

6. Unterstützung der Rückverfolgbarkeit und Verbesserung der Qualität: Die vom CMM bereitgestellten Datensätze können verwendet werden, um Qualitätsprobleme aufzuspüren, potenzielle Fehlerursachen und Verbesserungsmöglichkeiten zu analysieren und Datenunterstützung für die Optimierung des Produktionsprozesses bereitzustellen und so eine kontinuierliche Qualitätsverbesserung zu erreichen.